【案例】连续流反应器与间歇搅拌反应釜生产TMPD各项指标对比
为了提高2，2，4‑三甲基‑1，3‑戊二醇（TMPD）的生产效益，吉林化工学院石油化工学院张吉波教授团队改变传统的釜式间歇生产的基本工艺，采用更高效的微通道连续流工艺，以异丁醛为原料，氢氧化钠溶液为催化剂，一步合成2，2，4‑三甲基‑1，3‑戊二醇。
2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇（TMPD）是一种良好的提取硼的萃取剂，且可大范围的应用于醇酸树脂、聚氨酯、表面活性剂和医药中间体的合成。目前TMPD的生产多采用釜式反应器和间歇操作工艺，采用非稳态操作，存在传热传质稳定性差和效率低下、设备生产强度低、反应时间长、反应终点难以控制、目的产物选择性及收率低等问题。
微通道连续流反应器具有比表面积高、可精准控制反应时间和物料配比，传质及传热快、操作安全、环境友好、可连续化操作等优点。同时连续流反应器可以与其他技术实现连通，例如：色谱分析检测、光化学和电化学等，实现工业自动化生产。未来，流动化学技术必然会替代传统的间歇生产方式，成为化工领域的主流方向。
因此，为了安全、高效合成TMPD，开发了以异丁醛为原料，在连续流微反应器中依次发生羟醛缩合与交叉坎尼扎罗反应得到TMPD的一步合成工艺，并对其动力学进行研究。
异丁醛（质量分数98%），CP，上海麦克林生化科技有限公司；氢氧化钠（质量分数≥96%），AR，天津市大茂化学试剂厂；冰乙酸（质量分数≥99.5%），AR，天津市大茂化学试剂厂；实验用水为蒸馏水。
GC9790型气相色谱仪，浙江福立分析仪器有限公司；AVANCE Ⅱ 400M型核磁共振波谱仪，德国Bruker仪器有限公司；JJRZ‑10004F型高压四氟柱塞泵，杭州精进科技有限公司；GY‑G1‑B型制冷加热控温系统，无锡冠亚恒温制冷技术有限公司；FA1104N型电子天平，上海菁海仪器有限公司。
IFR ST‑HC‑F100型高通量微通道反应系统，江苏迪源精密仪器科技有限公司。微通道反应系统由反应器模块、配件、输送装置组成，反应器模块如 图1 所示，其主要材料是哈氏合金，核心部分是具有脉冲变径结构的微通道模片，这种结构有利于反应物料油水相间传质以达到更好的混合状态。反应器模块上下各有两个口，分别是换热介质进出口和反应物料进出口。换热介质为配套的加热、制冷装置提供的有机硅油。
在一定温度和碱性催化剂的作用下，异丁醛首先会发生羟醛缩合反应，自身缩合成生成中间产物HPA，再与异丁醛发生交叉坎尼扎罗反应生成TMPD和异丁酸。其反应原理如下：
研究所用连续流微通道反应系统如 图2 所示。根据TMPD合成反应需要，设定微通道反应系统为预热区、反应区。首先将异丁醛由原料罐1通过计量泵3输入装置的预热区5，催化剂NaOH溶液由催化剂罐2通过计量泵4输入装置的预热区6，充分预热后异丁醛和NaOH溶液一同进入反应区7进行反应，在反应区7内异丁醛在NaOH溶液催化作用下，依次发生羟醛缩合反应与交叉坎尼扎罗反应，接着进入产品罐8中，再通过中和、水洗、分液得到高纯度TMPD。
1—原料罐，2—催化剂罐，3—计量泵，4—计量泵，5—预热区， 6—预热区，7—反应区，8—产品罐
采用高效气相色谱法进行定量分析，根据气相色谱测定的各组分峰面积得出TMPD和异丁醛的含量，进而计算异丁醛的转化率、TMPD的选择性和收率。测试条件：进样口温度250 ℃，检测器温度150 ℃，初始柱温130 ℃，先恒温2 min，再以10 ℃·mi n-1 的速率升温至200 ℃保持10 min，进样量0.4 μL。
采用核磁共振波谱仪对产物进行氢谱测定，磁场频率400 MHz，测试温度25 ℃，溶剂为氘代甲醇，扫描次数为16次，弛豫时间1s。
在v（NaOH）∶v（异丁醛）=1∶2、反应温度为40 ℃、停滞时间为80 min条件下，考察了NaOH浓度对反应的影响，结果如 图3 所示。由 图3 能够准确的看出，NaOH浓度对TMPD的转化率和收率的影响非常显著，在NaOH浓度范围为20%~50%时，TMPD的收率和转化率均随NaOH浓度的增加而增大，在NaOH浓度为50%时，收率达到峰值，再增大NaOH浓度，反而下降，而转化率在NaOH浓度为50%以上时仍略有升高。TMPD的选择性几乎不受氢氧化钠浓度的影响。受NaOH溶解度限制，无法探讨更高浓度溶液对反应的影响，因此，以收率最高确定最佳条件，催化剂的浓度控制在50%时较为合适，此时目标产物的转化率达到97.32%，选择性为91.51%，收率达到89.05%。
在NaOH浓度为50%、反应温度为40 ℃、停滞时间为80 min条件下，考察了v（NaOH）∶v（异丁醛）对反应的影响，结果如 图4 所示。由 图4 可见，当比率较小时，TMPD的转化率、选择性和收率都很低；当比率逐渐增加时，TMPD的转化率先逐渐升高后几乎保持不变，选择性和收率先随着比率的增大而增大，当比率增大到1.0时，选择性、收率达到峰值，之后再增加比率，选择性、收率随着比率的增加反而逐渐下降，是因为比率的增大加剧了副反应的发生。因此，NaOH与异丁醛最佳比率为1.0，此时目标产物的转化率为99.57%，选择性为96.05%，收率为95.64%。
在NaOH浓度为50%、NaOH与异丁醛比率为1.0、停滞时间为80 min条件下，考察了反应温度对反应的影响，结果如 图5 所示。由 图5 能够准确的看出，随着温度的升高异丁醛的转化率几乎趋于不变，一直维持在99.5%以上；TMPD的收率和选择性均先随反应温度的升高而增加，在40 ℃时达到峰值，之后随着温度的升高TMPD的选择性和收率均逐渐下降。这是因为当反应温度低时，反应体系会生成副产物2，2，4‑三甲基‑1，3‑戊二醇单异丁酸酯，导致反应不彻底，反应温度上升至40 ℃则有利于氧化还原反应进行，使低温生成的2，2，4‑三甲基‑1，3‑戊二醇单异丁酸酯向TMPD转化，再升高反应温度TMPD的收率和选择性反而降低，这还在于反应温度太高，会促进其它副产物的生成。因此40 ℃为最佳的反应温度，此时目标产物的转化率为99.57%，选择性为96.05%，收率为95.64%。
在NaOH浓度为50%、v（NaOH）∶v（异丁醛）为1.0、温度为40 ℃条件下，考察了停留时间对反应的影响，结果如 图6 所示。由 图6 能够准确的看出，反应时间在10~80 min之间，转化率和选择性随反应时间增加而增大，收率略有上升；是因为随着反应时间的延长，中间产物HPA和异丁醛继续反应生成TMPD，同时促进了2，2，4‑三甲基‑1，3‑戊二醇单异丁酸酯向TMPD的转化；反应在80 min以后，随着反应时间的进一步增加，不难发现异丁醛的转化率不变，生成TMPD的量和选择性略有下降，原因是随时间的增加生成的TMPD会进一步转化为其他副产物。继续缩短反应停滞时间，由于NaOH浓度较高，且羟醛缩合反应与交叉坎尼扎罗反应均为放热反应，使反应温度上升过快导致副反应发生，TMPD收率与选择性均受影响；且更短的反应时间会让连续流反应器内压力升高，影响反应对反应条件控制的精确性。因此，从实际工业生产对反应时间与减少相关成本的要求出发，最佳停留时间选择10 min，远高于文献［ 5］中6~8 h的反应时长，此时异丁醛的转化率为99.02%、TMPD的选择性为93.57%、收率为92.65%，满足了工业化生产对选择性、收率与生产效率的要求。
对连续流反应器与间歇搅拌反应釜生产TMPD各项指标进行了对比，见 表1 。由 表1 可知，与间歇搅拌反应釜相比，无论是单位体积换热面积还是总换热系数都是普通釜式反应器的数千倍，通过快速的换热解决了反应过程的“飞温”，同时较小的反应持液量弱化了放大效应进一步减少了副反应，来提升了原料的转化率与产品的选择性，而且有效地缩短了反应停滞时间。
以异丁醛为原料，NaOH溶液为催化剂，在传质传热效果强、反应温度恒定的微通道反应器内合成TMPD，解决了传统间歇釜式存在反应时间长、安全系数低、收率与选择性不高的问题，研究结果如下：
（1）确定最佳工艺条件为：NaOH浓度为50%，氢氧化钠与异丁醛比率为1.0，反应温度为40 ℃，停滞时间为10 min，停留时间从传统釜式反应的6~8 h缩短至10 min，大大节约了时间成本，此时异丁醛的转化率为99.02%、TMPD的选择性为93.57%、收率为92.65%，满足了作为提取锂、硼萃取剂的品质要求；
流动化学微反应工艺已经在精细化工领域成为关注的焦点，微反应器的独特点就在于，能大大的提升混合效果，提供精确的温度控制，并快速缩短工艺筛选和工艺放大的周期。
与传统的间歇式方法相比，微反应器不但可以提高反应性能，还能大大的提升安全性。由于微通道的孔径极细，传热效率高，可以安全地进行间歇实验中的一些危险反应，如硝化反应、氟化反应、叠氮化物反应、氧化还原反应等。
欧世盛科技的流动化微反应解决方案，基于将微化工底层技术与合成工艺的结合，构建流动化微反应的工业级解决方案。通过多样化的流动化学产品线不断满足更多的反应需求。
欧世盛方案从流动化学的“心脏”——稳定无脉动的高压输液泵开始，到“插拔式”微反应器的微反应合成平台、g级kg级及放大的微反应连续加氢平台、微反应连续流臭氧平台、连续气液&液液分离设备、反应动力学设备、全自动气液性质测定仪，1-16通道全自动催化剂评价装置和公司最新的自动配液及连续微反应多通道（间歇）合成工作站平台等设备。
集合在线检测、传感器及应用型平台方案，帮助慢慢的变多科研机构、精细化工企业解决研发生产的全部过程中的瓶颈问题，使慢慢的变多的危险反应工艺向着绿色、安全、高效和可持续化方向发展。
氧化反应（O2）、钯催化的Heck 羰基化反应（CO）CO2气体参与的反应……